Permite recuperar 50 dólares por cada dólar gastado
Vivimos en un mundo tecnológico que requiere una amplísima diversidad de elementos químicos para fabricar todo tipo de componentes, circuitos y dispositivos electrónicos. Un solo teléfono móvil contiene silicio, aluminio, hierro, fósforo, galio, antimonio, plomo, cobre, tantalio, plata y hasta oro.
Aquí va un dato sorprendente: cada año se utilizan más de 300 toneladas de oro en productos electrónicos lo que convierte al reciclaje de equipos electrónicos en una verdadera “mina urbana”. El porcentaje de oro que contienen las placas de circuitos de tu computadora se sitúa entre los 200 y 250 gramos por tonelada, mientras que en los teléfonos móviles podemos encontrar entre 300 y 350 gramos de oro por cada tonelada. Esto significa que “la minería de residuos electrónicos” es netamente más rentable que la minería tradicional de oro ya que “para conseguir un kilo de oro bastan entre tres y cuatro toneladas de smartphones, frente a las 200 toneladas que requiere tratar un mineral de oro”.
A pesar de esta gran riqueza escondida en la basura de los 53.6 millones de toneladas de residuos electrónicos que se generaron en 2019 tan solo se recicló el 17,4%, el resto se tira, se desperdicia y se convierte en un problema ecológico mundial. Para el año 2030 se espera que se generen casi 80 millones de toneladas de residuos electrónicos y necesitamos, urgentemente, métodos más eficaces para recuperar esos materiales antes de que terminen en gigantescos vertederos.
Por eso resulta tan interesante un reciente estudio publicado en la revista Advanced Materials en el que un equipo de investigadores de la Universidad Politécnica de Zurich (ETH Zurich) ha presentado un innovador método con el que se podría recuperar oro de manera rentable de los residuos electrónicos cuando llegan al final de su vida útil.
En su proyecto, los investigadores extrajeron las piezas metálicas de 20 placas base de computadoras antiguas y las disolvieron en un baño de ácido para ionizar los metales y separarlos en iones positivos y negativos. Después utilizaron una esponja de fibras que atrajo los iones de oro y se adhirieron a ella.
“Mientras que otros metales (como el cobre o el hierro) también fueron absorbidos por la esponja, resultó que el oro se adhería de manera mucho más eficiente”.
El siguiente paso fue calentar la esponja lo que redujo los iones a escamas de oro que, finalmente, se fundieron en una pepita de oro con una masa de alrededor de 500 mg. Tras analizar esta pepita descubrieron que estaba compuesta fundamentalmente de oro (90.8% en peso) lo que demuestra la gran pureza del oro obtenido, correspondiente a 21 o 22 quilates.
Con su artículo, los investigadores suizos han demostrado la viabilidad comercial de este nuevo método, incluyendo tanto los costos de adquisición de los materiales de origen como el coste de energía necesario para todo el proceso. Las conclusiones muestran que “el costo total de recuperar un gramo de oro procedente de desechos electrónico es 50 veces menor que el valor del oro recuperado”.
Aun mejor: este método es también recomendable desde el punto de vista medioambiental ya que el uso de carbón activado convencional utilizado para recuperar ese oro apenas produce unos 116 gramos de dióxido de carbono, mientras que la huella de carbono de la esponja es mucho menor, dando como total aproximadamente 87 gramos de gases de efecto invernadero… una cantidad mucho más baja que la minería convencional.